當鎧裝層鋼帶寬度不達標時，可通過優(yōu)化軋制工藝參數(shù)、改進設備控制功能、規(guī)范操作與檢測流程進行綜合調整，具體措施如下：
一、優(yōu)化軋制工藝參數(shù)
調整立輥開口度
針對冷軋用料，在R2E和F1E階段投入縮頸補償功能，通過控制立輥開口度變化，減少卷取機咬鋼時因張力導致的鋼帶拉窄現(xiàn)象。例如，某鋼廠通過此方法將冷軋料寬度偏差從±1.5mm控制在±0.8mm以內(nèi)。
優(yōu)化二級自學習參數(shù)
對成品寬度規(guī)格變化時的前幾卷，調整二級自學習過程中的寬度控制目標值（如從+6優(yōu)化至+4），并記錄規(guī)格參數(shù)以便后續(xù)調用。這可解決因參數(shù)不合理導致的寬度波動問題，使寬度精度穩(wěn)定在±1mm范圍內(nèi)。
控制軋機速度與溫度
優(yōu)化精軋機組活套控制參數(shù)、軋機速度控制參數(shù)以及二級設定的溫度、速度控制參數(shù)，確保軋機在穿帶和提速過程中保持平穩(wěn)，避免因速度突變或溫度波動導致鋼帶拉窄或超寬。
二、改進設備控制功能
投入縮頸補償功能
在熱軋生產(chǎn)線中，通過R2E和F1E立輥的縮頸補償，減少帶鋼在卷取機咬鋼時的頸部拉窄量。例如，某鋼廠實施后，冷軋料頭部寬度超差率從15%降至5%以下。
優(yōu)化飛剪剪切方式
針對U型飛剪剪切導致的中間坯自由寬展問題，可調整剪切順序或采用平剪刃，減少邊部剪切對中間坯的影響。同時，通過試驗確定最佳剪切參數(shù)（如剪切速度、角度），降低寬度偏差。
三、規(guī)范操作與檢測流程
嚴格材料入廠檢驗
鋼帶寬度需符合工藝規(guī)定的最大寬度要求，允許使用更窄的鋼帶，但需確保其寬度偏差在允許范圍內(nèi)（如±0.5mm）。入廠時使用高精度測量儀器（如激光測寬儀）進行全檢，杜絕不合格材料流入生產(chǎn)環(huán)節(jié)。
加強生產(chǎn)過程監(jiān)控
在鎧裝過程中，實時監(jiān)測鋼帶寬度，使用在線測寬系統(tǒng)將數(shù)據(jù)反饋至控制系統(tǒng)，自動調整立輥開口度或軋機速度。例如，某電纜廠通過此方法將鋼帶寬度波動從±1.2mm控制在±0.5mm以內(nèi)。
規(guī)范接頭與繞包工藝
鋼帶接頭需用電焊對焊或搭焊，搭接長度不大于20mm，接頭處抗拉強度不小于300N/mm2。繞包時采用左向螺旋間隙繞包，間隙不大于鋼帶寬度的50%，且內(nèi)層間隙需被外層覆蓋，避免因接頭或繞包不當導致寬度異常。
完善成品檢測與記錄
每盤鎧裝纜芯下車后，需再次核實鋼帶寬度是否符合要求，并按指定地點擺放。同時，填寫工藝記錄表，分規(guī)格、分批量堆放整齊，便于追溯問題根源。例如，某企業(yè)通過此流程將因寬度不達標導致的返工率從8%降至2%以下。
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