在屏蔽橡套電纜生產(chǎn)過(guò)程中，常見(jiàn)缺陷包括外觀(guān)缺陷、表面起泡或炸口、橡皮斷面有細(xì)孔等，以下是這些缺陷的詳細(xì)原因及解決方法：
一、外觀(guān)缺陷
表面不光滑
原因：模套承線(xiàn)太長(zhǎng)或太短、?？诓还饣铱讖教?；機(jī)頭、?？诨驒C(jī)身溫度低；橡料塑性小。
解決方法：調(diào)整模套承線(xiàn)長(zhǎng)度，確保?？诠饣铱讖竭m中；提高機(jī)頭、?？诨驒C(jī)身溫度；選用塑性較大的橡料。
表面有熟料粒子（早期硫化橡膠粒子）或雜質(zhì)
原因：供給的橡膠不干凈，含有雜質(zhì)；膠料焦燒時(shí)間太短；擠橡機(jī)身、機(jī)頭或口模溫度太高；機(jī)頭內(nèi)橡膠流動(dòng)不順，有橡料滯留死角；螺桿不光滑、粘膠。
解決方法：確保供給的橡膠干凈無(wú)雜質(zhì)；調(diào)整膠料焦燒時(shí)間；降低擠橡機(jī)身、機(jī)頭或口模溫度；清理機(jī)頭內(nèi)橡膠滯留死角；確保螺桿光滑且不粘膠。
表面劃傷、擦傷
原因：模套不光滑，無(wú)倒角；有雜質(zhì)或熟膠粒子堵住?？?；在硫化管內(nèi)拖管擦傷；硫化管出口密封橡皮墊圈孔徑偏小。
解決方法：確保模套光滑且有倒角；清理?？陔s質(zhì)或熟膠粒子；避免在硫化管內(nèi)拖管擦傷；調(diào)整硫化管出口密封橡皮墊圈孔徑。
表面塌陷
原因：模套孔徑太大；導(dǎo)電線(xiàn)芯外層股線(xiàn)間、單絲間空隙偏大，纜芯外徑不均勻；橡料塑性小，粘性差；橡料中有雜質(zhì)；對(duì)模距離小，壓力小。
解決方法：調(diào)整模套孔徑；確保導(dǎo)電線(xiàn)芯外層股線(xiàn)間、單絲間空隙均勻，纜芯外徑均勻；選用塑性較大、粘性較好的橡料；確保橡料干凈無(wú)雜質(zhì)；調(diào)整對(duì)模距離和壓力。
表面出現(xiàn)麻花紋
原因：模套孔徑太??；橡料擠出不足，線(xiàn)芯縫隙填不滿(mǎn)；導(dǎo)電線(xiàn)芯或纜芯跳線(xiàn)；對(duì)模距離短。
解決方法：調(diào)整模套孔徑；確保橡料擠出充足，線(xiàn)芯縫隙填滿(mǎn)；避免導(dǎo)電線(xiàn)芯或纜芯跳線(xiàn)；調(diào)整對(duì)模距離。
二、表面起泡或炸口
原因：線(xiàn)芯潮濕，橡料含有水分；橡料硫化不足或進(jìn)放汽太快；絞線(xiàn)或纜芯接頭不好，蒸汽進(jìn)入線(xiàn)芯內(nèi)部。
解決方法：確保線(xiàn)芯干燥無(wú)水分；調(diào)整橡料硫化時(shí)間和進(jìn)放汽速度；確保絞線(xiàn)或纜芯接頭良好，防止蒸汽進(jìn)入線(xiàn)芯內(nèi)部。
三、橡皮斷面有細(xì)孔
原因：蒸汽壓力低；橡料致密性不夠；停機(jī)硫化時(shí)，蒸汽壓力放得過(guò)快。
解決方法：提高蒸汽壓力；選用致密性較好的橡料；停機(jī)硫化時(shí)，緩慢降低蒸汽壓力。
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