在耐火層生產中，溫度控制是確保產品質量和性能的關鍵環(huán)節(jié)，其要點涵蓋原料預處理、成型、干燥及燒成等全流程，具體如下：
一、原料預處理階段
鋁硅質耐火材料
原料預處理區(qū)域溫度需控制在25-30℃，濕度保持40%-50%。此區(qū)間可防止黏土原料結塊或揚塵，確保原料均勻性。例如，若溫度過高導致原料干燥過快，可能引發(fā)顆粒團聚，影響后續(xù)成型質量。鎂質材料
原料存儲區(qū)必須配備除濕設備，濕度嚴格控制在25%以下。鎂砂原料吸潮后易結塊，導致壓制坯體出現(xiàn)層裂缺陷。某廠曾因濕度超標導致原料結塊，造成生產停滯和成品率下降。
二、成型階段
鋁硅質耐火材料
成型工段溫度需提升至35-45℃，濕度降至30%以下。采用液壓機成型時，濕度過高會導致模具粘連，增加清理時間。例如，某企業(yè)因成型區(qū)濕度超標，每班次清理模具時間增加2小時，直接影響生產效率。碳化硅制品
原料混合工序需嚴格控制環(huán)境溫度上限。當溫度超過38℃時，樹脂結合劑會出現(xiàn)預固化現(xiàn)象，導致成型困難。某生產線在夏季因降溫設備故障，混合料結塊報廢，直接損失8萬元。
三、干燥階段
通用干燥制度
干燥窯需遵循“低溫慢升”原則，初始段溫度設定60℃±5℃，濕度排風口保持15%以下，升溫速率每小時不超過8℃，防止水分快速蒸發(fā)產生裂紋。例如，鋁硅質耐火材料干燥前12小時保持50-55℃，后階段逐步升至80℃，濕度從60%逐步降至20%。鎂磚干燥
采用隧道干燥器時，載熱體入口溫度100-105℃，廢氣出口溫度60-90℃，干燥后殘余水分控制在0.6-1.5%以下。快速干燥需平衡水分排除與新水化物生成，避免網(wǎng)狀裂紋。
四、燒成階段
粘土磚燒成
燒成溫度需保證粘土燒結和莫來石生成。例如，某隧道窯燒成粘土磚時，高溫點車位數(shù)不少于4-5個，推車間隔時間30-40分鐘，進口濕度100℃，排煙機抽力24-30毫米水柱，一次風壓力85-100毫米水柱。鎂磚燒成
最高燒成溫度波動于1570-1600℃，高溫車位（>1500℃）不少于6個。1300℃以上液相形成，固相反應明顯；1450-1550℃方鎂石晶粒再結晶激烈進行。燒成需在氧化氣氛中進行，避免火焰直接沖擊，降溫至800℃左右時均衡緩慢冷卻。硅磚燒成
燒成溫度需達到硅磚生成溫度范圍，高溫車位數(shù)和高溫點位置與燒嘴開啟程度、一次及二次風量比例密切相關。例如，某隧道窯燒成硅磚時，高溫點車位數(shù)3-4個，推車間隔時間35-45分鐘。
五、特殊場景控制
季節(jié)性調整
梅雨季節(jié)需加強濕度管控，臺風季提前檢查車間密封性，沙塵天氣增加空氣過濾裝置運轉頻次。例如，某沿海工廠通過安裝風幕機解決潮氣侵入問題，使成型合格率提升5個百分點。產品轉換調整
不同產品轉換生產時，需執(zhí)行環(huán)境參數(shù)切換程序。例如，剛生產完鎂碳磚轉產高鋁磚，必須對設備進行除鎂處理，同時將環(huán)境濕度從20%調整至35%以上。某車間未執(zhí)行切換程序，殘留鎂粉在濕度升高后結塊，造成混合機故障停機16小時。
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