在屏蔽橡套電纜生產(chǎn)過程中，常見缺陷包括外觀缺陷、表面起泡或炸口、橡皮斷面有細孔等，以下是這些缺陷的詳細原因及解決方法：
一、外觀缺陷
表面不光滑
原因：模套承線太長或太短、?？诓还饣铱讖教?；機頭、?？诨驒C身溫度低；橡料塑性小。
解決方法：調(diào)整模套承線長度，確保?？诠饣铱讖竭m中；提高機頭、?？诨驒C身溫度；選用塑性較大的橡料。
表面有熟料粒子（早期硫化橡膠粒子）或雜質
原因：供給的橡膠不干凈，含有雜質；膠料焦燒時間太短；擠橡機身、機頭或口模溫度太高；機頭內(nèi)橡膠流動不順，有橡料滯留死角；螺桿不光滑、粘膠。
解決方法：確保供給的橡膠干凈無雜質；調(diào)整膠料焦燒時間；降低擠橡機身、機頭或口模溫度；清理機頭內(nèi)橡膠滯留死角；確保螺桿光滑且不粘膠。
表面劃傷、擦傷
原因：模套不光滑，無倒角；有雜質或熟膠粒子堵住?？冢辉诹蚧軆?nèi)拖管擦傷；硫化管出口密封橡皮墊圈孔徑偏小。
解決方法：確保模套光滑且有倒角；清理?？陔s質或熟膠粒子；避免在硫化管內(nèi)拖管擦傷；調(diào)整硫化管出口密封橡皮墊圈孔徑。
表面塌陷
原因：模套孔徑太大；導電線芯外層股線間、單絲間空隙偏大，纜芯外徑不均勻；橡料塑性小，粘性差；橡料中有雜質；對模距離小，壓力小。
解決方法：調(diào)整模套孔徑；確保導電線芯外層股線間、單絲間空隙均勻，纜芯外徑均勻；選用塑性較大、粘性較好的橡料；確保橡料干凈無雜質；調(diào)整對模距離和壓力。
表面出現(xiàn)麻花紋
原因：模套孔徑太小；橡料擠出不足，線芯縫隙填不滿；導電線芯或纜芯跳線；對模距離短。
解決方法：調(diào)整模套孔徑；確保橡料擠出充足，線芯縫隙填滿；避免導電線芯或纜芯跳線；調(diào)整對模距離。
二、表面起泡或炸口
原因：線芯潮濕，橡料含有水分；橡料硫化不足或進放汽太快；絞線或纜芯接頭不好，蒸汽進入線芯內(nèi)部。
解決方法：確保線芯干燥無水分；調(diào)整橡料硫化時間和進放汽速度；確保絞線或纜芯接頭良好，防止蒸汽進入線芯內(nèi)部。
三、橡皮斷面有細孔
原因：蒸汽壓力低；橡料致密性不夠；停機硫化時，蒸汽壓力放得過快。
解決方法：提高蒸汽壓力；選用致密性較好的橡料；停機硫化時，緩慢降低蒸汽壓力。
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