在耐火層生產(chǎn)中，溫度控制是確保產(chǎn)品質(zhì)量和性能的關(guān)鍵環(huán)節(jié)，其要點(diǎn)涵蓋原料預(yù)處理、成型、干燥及燒成等全流程，具體如下：
一、原料預(yù)處理階段
鋁硅質(zhì)耐火材料
原料預(yù)處理區(qū)域溫度需控制在25-30℃，濕度保持40%-50%。此區(qū)間可防止黏土原料結(jié)塊或揚(yáng)塵，確保原料均勻性。例如，若溫度過(guò)高導(dǎo)致原料干燥過(guò)快，可能引發(fā)顆粒團(tuán)聚，影響后續(xù)成型質(zhì)量。鎂質(zhì)材料
原料存儲(chǔ)區(qū)必須配備除濕設(shè)備，濕度嚴(yán)格控制在25%以下。鎂砂原料吸潮后易結(jié)塊，導(dǎo)致壓制坯體出現(xiàn)層裂缺陷。某廠曾因濕度超標(biāo)導(dǎo)致原料結(jié)塊，造成生產(chǎn)停滯和成品率下降。
二、成型階段
鋁硅質(zhì)耐火材料
成型工段溫度需提升至35-45℃，濕度降至30%以下。采用液壓機(jī)成型時(shí)，濕度過(guò)高會(huì)導(dǎo)致模具粘連，增加清理時(shí)間。例如，某企業(yè)因成型區(qū)濕度超標(biāo)，每班次清理模具時(shí)間增加2小時(shí)，直接影響生產(chǎn)效率。碳化硅制品
原料混合工序需嚴(yán)格控制環(huán)境溫度上限。當(dāng)溫度超過(guò)38℃時(shí)，樹脂結(jié)合劑會(huì)出現(xiàn)預(yù)固化現(xiàn)象，導(dǎo)致成型困難。某生產(chǎn)線在夏季因降溫設(shè)備故障，混合料結(jié)塊報(bào)廢，直接損失8萬(wàn)元。
三、干燥階段
通用干燥制度
干燥窯需遵循“低溫慢升”原則，初始段溫度設(shè)定60℃±5℃，濕度排風(fēng)口保持15%以下，升溫速率每小時(shí)不超過(guò)8℃，防止水分快速蒸發(fā)產(chǎn)生裂紋。例如，鋁硅質(zhì)耐火材料干燥前12小時(shí)保持50-55℃，后階段逐步升至80℃，濕度從60%逐步降至20%。鎂磚干燥
采用隧道干燥器時(shí)，載熱體入口溫度100-105℃，廢氣出口溫度60-90℃，干燥后殘余水分控制在0.6-1.5%以下。快速干燥需平衡水分排除與新水化物生成，避免網(wǎng)狀裂紋。
四、燒成階段
粘土磚燒成
燒成溫度需保證粘土燒結(jié)和莫來(lái)石生成。例如，某隧道窯燒成粘土磚時(shí)，高溫點(diǎn)車位數(shù)不少于4-5個(gè)，推車間隔時(shí)間30-40分鐘，進(jìn)口濕度100℃，排煙機(jī)抽力24-30毫米水柱，一次風(fēng)壓力85-100毫米水柱。鎂磚燒成
最高燒成溫度波動(dòng)于1570-1600℃，高溫車位（>1500℃）不少于6個(gè)。1300℃以上液相形成，固相反應(yīng)明顯；1450-1550℃方鎂石晶粒再結(jié)晶激烈進(jìn)行。燒成需在氧化氣氛中進(jìn)行，避免火焰直接沖擊，降溫至800℃左右時(shí)均衡緩慢冷卻。硅磚燒成
燒成溫度需達(dá)到硅磚生成溫度范圍，高溫車位數(shù)和高溫點(diǎn)位置與燒嘴開啟程度、一次及二次風(fēng)量比例密切相關(guān)。例如，某隧道窯燒成硅磚時(shí)，高溫點(diǎn)車位數(shù)3-4個(gè)，推車間隔時(shí)間35-45分鐘。
五、特殊場(chǎng)景控制
季節(jié)性調(diào)整
梅雨季節(jié)需加強(qiáng)濕度管控，臺(tái)風(fēng)季提前檢查車間密封性，沙塵天氣增加空氣過(guò)濾裝置運(yùn)轉(zhuǎn)頻次。例如，某沿海工廠通過(guò)安裝風(fēng)幕機(jī)解決潮氣侵入問(wèn)題，使成型合格率提升5個(gè)百分點(diǎn)。產(chǎn)品轉(zhuǎn)換調(diào)整
不同產(chǎn)品轉(zhuǎn)換生產(chǎn)時(shí)，需執(zhí)行環(huán)境參數(shù)切換程序。例如，剛生產(chǎn)完鎂碳磚轉(zhuǎn)產(chǎn)高鋁磚，必須對(duì)設(shè)備進(jìn)行除鎂處理，同時(shí)將環(huán)境濕度從20%調(diào)整至35%以上。某車間未執(zhí)行切換程序，殘留鎂粉在濕度升高后結(jié)塊，造成混合機(jī)故障停機(jī)16小時(shí)。
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